Les technologies de recyclage à froid de Wirtgen sont en action à Cap Town sur un projet d’élargissement et réhabilitation de route sur un axe principal de la ville de Cap Town afin d’accueillir de grands bus touristiques indique le dernier communiqué de Wirtgen.
La métropole sud-africaine dispose d’importants volumes de bitume récupéré (RA) stockés à partir de nombreux travaux de maintenance entrepris dans la ville. Ce 
matériau a généralement été utilisé pour les zones de stand dur et la construction des épaules. Afin de réutiliser ce matériau de haute qualité, WorleyParsons a été chargé d’étudier une utilisation plus efficace et durable de ce matériau. Pour cette raison, l’utilisation d’une technologie de bitume expansé a été étudiée et la couche de base sur Camps Bay Drive a été construite en utilisant 100% de RA comme couche de base de bitume stabilisé en mousse (BSM). Wirtgen KMA 200 mélange du matériel de recyclage mis a sa disposition.
À l’origine, le projet consistait en un élargissement localisé de la route pour accommoder les autobus MyCiti proposés; toutefois, en raison du volume et de la taille importants des autobus proposés, une analyse géométrique a permis d’élargir la portion entière de la route de 1,4 m. La conception de la chaussée proposée impliquait une réhabilitation légère avec la zone d’élargissement nécessitant une construction à pleine profondeur, mais pendant la construction, de nombreux horizons faibles ont été découverts le long de la route. La conception de la chaussée mise en œuvre pour la construction comprend les éléments suivants : 50 mm AE-2 Revêtement d’asphalte Base BSM 1 moussée de 200 mm 150 mm Substrat G5, gravier naturel Substrat sélectionné de 150 mm G7, couche de roche pionnière.
Sur le site de Ndabeni Roads and Stormwater Depot à Maitland, la centrale de mélange à froid de Wirtgen KMA 200 a produit rapidement et de façon fiable le mélange BSM.
Afin d’assurer une qualité adéquate de la BSM et la cohérence dans le processus de mélange, Power Construction, Milling Techniks et WorleyParsons ont créé un système de qualité adapté à la production de BSM en utilisant le KMA. Cela a été mis en œuvre pour s’assurer que le mélange répondait à la spécification BSM 1 tout au long du projet. Une fois que le BSM a été produit, le matériel a été soit placé sur le site immédiatement ou protégé et stocké au dépôt de Ndabeni.
Contrôle qualité BSM avant le pavage obligatoire
Le BSM a été pavé à l’aide d’un finisseur à chenilles robuste de Power Construction en deux couches de 100 mm d’épaisseur dans le même processus.
Le processus utilisé pour obtenir le compactage minimal à 100% de la densité sèche minimale (MDD) était le suivant : Le pavage de couche BSM de 100 mm d’épaisseur et permettant un gonflement de 30 à 40 mm.
