Des solutions pour le recyclage de l’asphalte provenant d’une source unique – de l’élimination de l’ancien asphalte à son traitement, en passant par le mélange et le pavage du nouvel asphalte.
Une chaîne de processus idéale permet d’augmenter la rentabilité et la durabilité du recyclage de l’asphalte.
Afin de transformer les agrégats et le bitume en asphalte pour la construction de routes, un processus de mélange thermique est nécessaire – c’est ce à quoi une usine de mélange d’asphalte est utilisée. En ce qui concerne la production de cet «or noir», de plus en plus d’entreprises dans le monde découvrent que le revêtement en asphalte régénéré, ou RAP, est une ressource précieuse. En outre, les pays industrialisés réhabilitent beaucoup plus de kilomètres de route que de nouveaux.
Cela signifie également que des millions de tonnes d’asphalte sont en train d’être enlevées – un travail principalement effectué par des fraiseuses à froid. Il s’agit du premier maillon de la chaîne de traitement, qui continue avec les usines de broyage et de tamisage ainsi que les usines de mélange d’asphalte dans la prochaine étape et se termine avec l’asphalte récupéré qui est repavé par les pavés dans le cadre du nouveau mélange. Les machines conçues pour fonctionner ensemble, les processus innovants et les technologies de pointe ont tous un impact majeur sur l’efficacité de cette chaîne de processus.
Le défi : augmenter le volume d’alimentation du PAR
Les centrales d’enrobage telles que la stationnaire BA RPP 4000 produisent jusqu’à 320 tonnes d’asphalte par heure. Recyclé en utilisant la méthode à contre-courant avec un générateur de gaz chaud et un taux de recyclage de 90 + X%, le nouveau mélange peut contenir environ 300 tonnes de RAP, selon la recette.
Dans de nombreux pays, pratiquement tous les camions transportant de l’enrobé bitumineux sur un site contiennent au moins un peu d’asphalte recyclé. Rien qu’en Allemagne, par exemple, un quart de l’asphalte total produit en 2018 (41 millions de tonnes) contenait du RAP (10,5 millions de tonnes). Avec un total d’environ 12 millions de tonnes de revêtement en asphalte éliminées l’année dernière, cela représente un taux de recyclage de 87%.
Le recyclage du vieil asphalte est un impératif économique afin de préserver les ressources naturelles. En conséquence, l’industrie est constamment à la recherche de solutions pour optimiser les processus au sein de la centrale d’enrobage. L’une des principales approches consiste à augmenter le volume de revêtement en asphalte recyclé utilisé dans toutes les différentes recettes produites à l’aide de technologies de traitement «à chaud et à froid». L’utilisation de la plus grande quantité possible d’asphalte ancien protège non seulement l’environnement, mais influe également positivement sur les prix du mélange d’asphalte.
Dans la méthode traditionnelle de recyclage à écoulement parallèle, la température est limitée à 130 ° C en raison des émissions de gaz d’échappement, mais la température des gaz d’échappement est physiquement supérieure, ce qui entraîne une consommation d’énergie accrue et la nécessité d’un dépoussiérage supplémentaire. Pour atteindre une température de mélange de 160 ° C, le minéral blanc doit être surchauffé dans ce cas.
La solution: La méthode à contre-courant – Taux de recyclage de 90 + X%
Contrairement aux tambours de recyclage parallèles classiques, dans un tambour de recyclage avec générateur de gaz chaud, le matériau recyclé est chauffé indirectement selon la méthode à contre-courant, ce qui signifie que le matériau contenu dans le tambour s’écoule vers la source de chaleur. Cela permet d’atteindre des températures de matériau plus élevées tout en réduisant simultanément la température des gaz d’échappement. La température de sortie de 160 ° C correspond à la température du traitement ultérieur, tandis que la température des gaz d’échappement est supérieure au point de rosée à env. 100 ° C. L’ensemble du processus n’est possible qu’en utilisant un générateur de gaz chaud, car une cuisson directe brûlerait le matériau recyclé et le rendrait inutilisable. Le brûleur, le générateur de gaz chaud, le tambour de recyclage, la hotte d’extraction, ainsi que le système de recirculation et d’échappement sont tous conçus pour fonctionner en parfaite harmonie. Un effet positif est que le minéral blanc ne doit plus être surchauffé, ce qui entraîne une réduction significative de la consommation d’énergie. Le recyclage selon la méthode à contre-courant réduit considérablement les émissions (comme l’exigent les instructions techniques allemandes relatives au contrôle de la qualité de l’air) et, en fonction de la qualité du matériau recyclé, permet d’atteindre des taux de recyclage de 90 + X%. Cela rend l’investissement dans la technologie tout aussi écologique et efficace particulièrement attrayant.
Et la technologie devient encore plus écologique lorsque les étapes de traitement en amont – traitement de la courbe de distribution granulométrique (courbe PSD) et broyage de l’asphalte – sont mises en œuvre à l’aide de processus et de technologies de pointe.
Les machines de fraisage à froid telles que Wirtgen W 210i, avec leur capacité à fraiser de manière sélective les couches de surface, de liant et de base ainsi que leurs technologies de fraisage intelligentes, contribuent à garantir que le RAP peut être recyclé de manière particulièrement rentable dans la centrale de malaxage d’asphalte.
Fraisage intelligent pour un recyclage rentable et durable
Tout d’abord, cependant, le RAP doit être récupéré en enlevant des couches individuelles de la structure de la route. En retirant l’asphalte en couches à l’aide de fraiseuses à froid, le matériau broyé peut être introduit dans le cycle de matériau afin d’être réutilisé séparément pour chaque type de mélange, en fonction de son adéquation structurelle et de ses propriétés qualitatives. La récupération sélective de la couche de surface, de la couche de liaison et de la couche de base offre à elle seule d’importants avantages environnementaux et financiers.
Si la technologie de fraisage intelligente est également prise en compte, elle augmente encore la réutilisation rentable du matériau broyé dans la centrale d’asphaltage. Cela est dû en grande partie au système d’arrosage de l’eau dépendant de la charge des fraiseuses à froid. Dans ce contexte, l’eau utilisée pour refroidir les pics varie en fonction de la charge du moteur et de la vitesse de fraisage. La consommation d’eau peut être considérablement réduite en activant automatiquement le système d’alimentation en eau lorsque le tambour de fraisage est en cours d’utilisation ou en l’éteignant lorsque le processus de fraisage est arrêté. Plus précisément, cela peut réduire la consommation d’eau de 20%. En conséquence, la durée de vie des pics est prolongée, les réservoirs d’eau de la fraiseuse à froid doivent être remplis moins souvent et les temps d’immobilisation sont plus courts. Cela plaît non seulement à l’opérateur de la fraiseuse, mais aussi le maître-mixeur en charge de la centrale d’asphalte. Ils bénéficient de la faible consommation d’eau car cela signifie que le matériau broyé a une teneur en humidité résiduelle inférieure de 3 à 4% par tonne d’asphalte. Sans l’utilisation de technologies de broyage de pointe, le niveau d’humidité résiduelle serait plus élevé.
La formule applicable au processus de séchage requis pour produire le nouvel asphalte dans l’usine de malaxage d’asphalte est simple: un séchoir à 1% permet d’économiser 1 litre d’huile de chauffage par tonne d’asphalte fini lors de la transformation ultérieure en mélange recyclé – ainsi qu’une 
réduction des émissions de CO2 en raison du processus nécessitant moins d’énergie.
Les finisseurs comme les SUPER 1800-3i et les rouleaux tandem tels que HD + 90i PH VO ou DV + 70i VV-S, ainsi que les compacteurs de pneus pneumatiques comme HP 280i, ouvrent et compactent l’asphalte recyclé à la fin de la chaîne de traitement.